Aménagement et Conception des Salles Propres à Travers Divers Secteurs d'Activité

I. Principes généraux de conception

Zonage fonctionnel

• Les salles propres doivent être divisées en zones propres, zones semi-propres et zones auxiliaires. Les zones fonctionnelles doivent être indépendantes et isolées physiquement.

• Les flux de processus doivent suivre un principe unidirectionnel afin d'éviter toute contamination croisée entre personnes et matériels.

• Les zones propres centrales devraient être situées au centre ou sur le côté sous le vent de l'installation afin de minimiser les interférences externes.

Organisation de l'écoulement de l'air

• Salles propres à écoulement unidirectionnel : Utiliser un écoulement laminaire vertical ou horizontal avec une vitesse de l'air de 0,3 à 0,5 m/s. Adapté aux environnements à haute propreté tels que les semi-conducteurs et la biopharmacie.

• Salles propres à écoulement non unidirectionnel : Maintenir la propreté par filtration haute efficacité et dilution, avec un taux de renouvellement d'air de 15 à 60 fois par heure. Adapté aux environnements de propreté moyenne à faible tels que l'alimentaire et les cosmétiques.

• Salles blanches à flux mixte : Combinez un flux unidirectionnel dans les zones centrales avec un flux non unidirectionnel dans les zones périphériques afin d'équilibrer coût et efficacité.

Contrôle de la différence de pression

• La différence de pression entre les zones propres et les zones non propres doit être ≥5 Pa, et entre les zones propres et l'extérieur ≥10 Pa.

• Les zones propres adjacentes doivent présenter un gradient de pression raisonnable, les zones à pression plus élevée se trouvant dans les zones de plus grande propreté.

II. Exigences spécifiques de conception par secteur

(1) Salles blanches pour l'industrie des semi-conducteurs

Classe de propreté

• Les zones de processus critiques (par exemple, la photolithographie, l'attaque chimique) doivent respecter la classe 1 ou classe 10 de l'ISO 14644-1, avec une concentration de particules ≤3 520 particules/m³ (0,5 μm).

• Les zones auxiliaires peuvent avoir des normes de propreté assouplies, classe ISO 7 ou 8.

Contrôle de la température et de l'humidité

• Température : 22 ± 1°C, humidité relative : 40 %–60 %, maintenue par des systèmes CVC à température et humidité constantes.

Conception anti-statique

• Revêtement en résine époxy conductrice ou revêtement PVC antistatique ayant une résistance ≤1 × 10⁶ Ω.

• Le personnel doit porter des vêtements antistatiques et des couvre-chaussures ; la résistance de mise à la terre des équipements doit être ≤1 Ω.

Exemple d'aménagement

• Les zones de processus essentielles se situent au centre du bâtiment, entourées des salles d'équipement et de test.

• Les matériaux entrent par des sas ; le personnel entre par des douches à air.

• Les systèmes d'extraction sont indépendants, les émissions étant filtrées par des filtres HEPA avant rejet.

(2) Salles propres pour l'industrie biopharmaceutique

Classe de propreté

• Les zones de remplissage stérile doivent répondre à la norme Grade A (ISO Classe 5), avec des conditions locales de Classe 100.

• Les zones de culture cellulaire et d'opérations bactériennes doivent répondre à la norme Grade B (ISO Classe 6).

• Les zones auxiliaires (par exemple, salles de stérilisation, stockage des matériaux) doivent répondre à la norme Grade C (ISO Classe 7) ou Grade D (ISO Classe 8).

Exigences de biosécurité

• Les expériences impliquant des microorganismes hautement pathogènes doivent être réalisées dans des laboratoires BSL-2 ou BSL-3 équipés de pression négative, de portes interlockées et de douches d'urgence.

• Les salles de stérilisation doivent être construites avec des matériaux résistants au feu et aux hautes températures, et être équipées de stérilisateurs à vapeur ou de vaporisateurs à peroxyde d'hydrogène.

Exemple d'aménagement

• Les salles de culture bactérienne et cellulaire sont isolées et séparées physiquement des zones de remplissage propres.

• Les matériaux entrent par des fenêtres de passage ; le personnel entre par des vestiaires et des zones tampons.

• Les systèmes d'extraction sont équipés de filtres HEPA et d'unités d'adsorption au charbon actif.

(3) Salles propres pour l'industrie alimentaire

Classe de propreté

• Les zones d'emballage des aliments prêts à consommer doivent respecter la classe 100 000 (Classe ISO 8), avec une concentration de particules ≤ 3,52 millions/m³ (0,5 μm).

• Les zones de manipulation des matières premières et d'emballage des aliments non prêts à consommer doivent respecter la classe 300 000 (Classe ISO 9).

Contrôle de la température et de l'humidité

• Température : 18–26 °C, humidité relative ≤ 75 % afin d'éviter la croissance microbienne due à la condensation.

Exemple d'aménagement

• Les zones propres (par exemple, l'emballage intérieur) sont situées au vent; les zones semi-propres (par exemple, la manutention des matières premières) sont situées sous le vent.

• Les matériaux entrent par des pièces tampons ; le personnel entre par des vestiaires et des zones de désinfection des mains.

• Les systèmes d'extraction utilisent des filtres primaires et à moyenne efficacité, avec des remplacements réguliers des filtres.

(4) Salles propres pour l'industrie cosmétique

Classe de propreté

• Les salles d'émulsification et de remplissage doivent répondre à la classe 100 000 (Classe ISO 8).

• Le stockage des matières premières et les zones d'emballage doivent répondre à la classe 300 000 (Classe ISO 9).

Choix des Matériaux

• Les murs sont recouverts de peinture résistante à la moisissure ou de panneaux en acier laqué ; les sols sont recouverts de revêtements époxy autonivelants avec joints scellés.

• L'éclairage utilise des luminaires scellés pour salles propres afin d'éviter l'accumulation de poussière.

Exemple d'aménagement

• Les salles d'émulsification et de remplissage sont isolées et équipées de postes de travail propres locaux de classe 100.

• Les matériaux entrent par des fenêtres de transfert ; le personnel entre par des vestiaires et des sas de décontamination.

• Les systèmes d'échappement utilisent l'adsorption par charbon actif pour éliminer les composés organiques volatils.